Inmersión
INTRODUCCION 
El proceso de inmersión (dipping) es una técnica de conformación de polímeros consistente en introducir moldes, por lo general, precalentados en un polímero líquido. Durante la inmersión el material circundante se adhiere al molde en forma de gel. Cuanto más caliente el molde mayor será el grosor de la capa de gel. Posteriormente se retira el molde de la cuba con polímero líquido quedando el molde recubierto con una capa de polímero que luego se somete a un curado térmico. 
Si bien moldeo por inmersión puede remontarse a la confección de velas, hoy en día, se utiliza tanto para la fabricación de recubrimientos de productos como para el moldeo de piezas de pared delgada flexible, en general de elastómeros, como látex, neopreno y PVC (plastisol). También se pueden moldear otros elastómeros mediante este método (poliuretano, caucho nitrilo, EPDM, silicona, etc.).
Este proceso también puede aplicarse para el recubrimiento con polímeros termoestables como por ejemplo resina epoxi, aunque este se realiza mediante lecho fluidizado del polímero en polvo.

PROCEDIMIENTO DE INMERSIÓN 
El proceso de inmersión puede presentar algunas variaciones dependiendo del material a moldear, tamaño de la pieza, finalidad de la pieza, tipo de tecnología empleada, grado de automatización del proceso, etc. Pero el proceso en si presenta prácticamente las mismas etapas con algunas variaciones. A continuación se describen los procesos de inmersión de plastisol y de látex (los más comunes y más ampliamente utilizados en la actualidad).

Proceso de inmersión (LÁTEX)  

Proceso de inmersión (PLASTISOL)

Moldeo por soplado

Descripción del proceso:El moldeo por soplado es un proceso de fabricación multifásico continuo o discontinuo de producción de piezas huecas de pared delgada a partir de materiales termoplásticos.

Producto final común:Productos finales de gran volumen. Por ejemplo: botellas y recipientes. Es un proceso de fabricación de piezas, no se basa en el volumen del lote o sea el peso.

Procesos:Los dos principales tipos de soplado son por inyección y por extrusión.
La materia prima se introduce en un cilindro calefactor, y con el husillo se mezcla y se extrusiona o se inyecta para formar una pieza de plástico tubular llamada preforma. La preforma se coloca en un molde y se le introduce aire, soplando el plástico hasta que se empareje con el molde. Una vez enfriado y endurecido el plástico, el molde se abre y se expulsa la pieza.

 Moldeo por soplado de extrusión continua:

En el proceso continuo, un extrusor estático plastifica y empuja el polímero fundido a través del cabezal para formar un parison continuo. Para moldeo por soplado de partes de gran tamaño, se utilizan acumuladores para evitar el pandeo del parison.

Moldeo por soplado intermitente:
En el proceso intermitente, el fundido se acumula en el barril y se impulsa hacia fuera en un solo disparo. El moldeo por soplado intermitente se utiliza, entre otras aplicaciones, en la fabricación de botellas para lácteos, debido a su alta velocidad de producción.

Moldeo por soplado de coextrusión:
El moldeo por soplado de coextrusión posibilita la combinación de materiales con diferentes propiedades para crear un producto final más adecuado para una aplicación específica. Este proceso puede utilizarse para fabricar productos que contienen varias capas. Las diversas partes de la estructura pueden optimizarse para el mejor equilibrio entre propiedades y costo.

Moldeo por soplado por inyección:
El moldeo por soplado por inyección comienza con un preformado moldeado por inyección que luego se recalienta y se utiliza para darle su forma final en un molde.

Moldeo por soplado por inyección y estiramiento:
El moldeo por soplado por inyección y estiramiento comienza con un preformado moldeado por inyección que se recalienta y se estira con un cilindro mientras simultáneamente se sopla en un molde. Este proceso de conversión generalmente se utiliza para producir botellas PET.

Moldeo por soplado en 3-D:
El moldeo por soplado en 3-D es un desarrollo reciente en el que un brazo robótico se utiliza para posicionar el parison en un molde tridimensional antes de ser soplado. Las ventajas son poca cantidad de recortes y la posibilidad de producir formas complejas. En general, se utiliza para producir auto partes.

Proceso del Plastico

Proceso de inyección.
La inyección, es un proceso adecuado para piezas de gran consumo. La materia prima se puede transformar en un producto acabado en un solo paso. Con la inyección se pueden obtener piezas de variado peso y con geometrías complicadas. Para la economía del proceso es decisivo el número de piezas por unidad de tiempo (producción).
Etapas del proceso de inyección.
El proceso de obtención de una pieza de plástico por inyección, sigue un orden de operaciones que se repite para cada una de las piezas. Este orden, conocido como ciclo de inyección, se puede dividir en las siguientes etapas
a)Cierre del molde.
b)Inyección: 1) Fase de llenado y 2) Fase de mantenimiento.
c)Plastificación o dosificación y enfriamiento
d)Apertura del molde y expulsión de la pieza.


Cierre del molde.
Con el cierre del molde se inicia el ciclo, preparándolo para recibir la inyección del material fundido. En esta fase se aplica la tuerza de cierre, que es aquella que hace la máquina para mantener cerrado el molde durante la inyección. Depende de la superficie proyectada de la pieza y de la presión real (presión específica), que se tiene en la cavidad del molde.

• Inyección.
En esta etapa se producen dos fases: fase de llenado y fase de mantenimiento.

• Fase de llenado.
Una vez cerrado el molde y aplicada la fuerza de cierre, se inicia la fase de llenado del molde (inyección). El husillo de la unidad de inyección inyecta el material fundido, dentro del molde y a una presión elevada; al inyectar, el husillo avanza sin rotación. La duración de esta etapa puede ser de décimas de segundo hasta varios segundos, dependiendo de la cantidad de material a inyectar y de las características del proceso.
La finalidad de esta fase es llenar el molde con una cantidad suficiente de material. En la inyección son muy importantes las siguientes variables:
• Velocidad de inyección.
• Presión de inyección.
• Temperatura del material.